博世汽车柴油系统有限公司成立于2004年8月，目前有员工4,900人，工厂面积达1.6万平方米。是中国燃油喷射系统和尾气后处理系统创新解决方案的领先供应商。通过提供创新性的产品和承担企业社会责任为保护环境和节约能源做出贡献。

作为汽车零部件供应商，自动化是关键的生产驱动力。博世汽车柴油系统依靠先进的数控系统，实现了将每个零部件的设计要求传达给CHIRON加工中心的需求。

近年来，汽车市场火爆，车拥有量增加的需求传递到工厂生产端，就需要工厂提高产量，可是要实现起来也面临不小的困难。

提高产量的风险：也许可以提升单台机床的生产效率，但与此同时还需留心观察是否引起机床轴承或主轴更多的振动，还要冒着损坏机器或产品，乃至于造成生产延误的风险。

耗费大量人力进行维修监控：许多大型制造厂面临的最大制约条件之一，就是不能详细、直观地掌握机器的运行状态。 尽管电脑数控实现了自动化，但监控目前仍主要依靠人力，这就造成员工对机器的实际操作和把控受限。每三到六个月，工厂都会安排三名员工花30分钟检查每台机器的震动状态。

机器质量仍难以控制：既然是常规性的检查，就意味着机床还有存在问题但可能长时间不能得到解决的情况发生。 而且，各类机器的维修周期难以评估，也没有受损机器会对生产造成影响的精确统计及可视化的分析，产品质量关键参数和机器关键零部件状态、寿命的关联性分析等。

博世汽车柴油系统生产一部部长季晋军说道，“查看已有数据和寻找可以优化的潜在项对我们来说，需要投入大量精力。我在车间的团队需要做大量的人工和纸面工作。”

发生故障，难以找到原因：只有知道存在的问题，才能找出改进的方法。 需要找到性能损失的根源，但这意味着需要查询模具批次、供应商信息、不同的研磨过程和机器等众多相关数据。”设备出现问题之前依赖于人工去发现，设备出现问题之后依靠经验做判断，费时费力效率较低，导致难于快速及时做出应对。“技术支持部专家张亮，该厂工业4.0项目负责人说道。

他还提到，“之前我们找不出刀具损坏的原因。我们想知道是否是因为主轴的震动而导致的连接松动”。

单靠经验难以发现故障：当值班员工被安排修理出故障的机床时，他们只能依靠知识和经验来解决故障。 没有历史数据的支撑，没有故障发生前机器关键参数的监控及状态分析，比如趋势分析及阈值监控。他们无法辨别这个故障是否会持续发生或反复发作，或者在某种特定情况下发生。

带来生产损失：季晋军说，“如果一个工具在生产过程中损坏了，我们只能报废正在生产的产品。这也将造成许多生产上的损失，因为我们不得不更换工具，调整机器，并再次测试工具，然后才能继续生产。

工业4.0打造了一个互联互通的环境， 这意味着实现自动化流程，提供机器的智能化的详细数据，可以拿来汇总和分析，从而为业务带来不同以往的新见解。当然，转型也不是在真空中运行，我们仍需要考虑预算和现有情况。 

对于博世汽车柴油系统来说，互联CHIRON系统项目的部分任务是证明存在一种既可改进现有系统以实现智能制造功能，又经济合算的方式。 一年以来，该项目被逐步深入推进，在团队确认其确实为生产提供了所需功能，解决了现在生产中面临的痛点后，再会开展下一步。

博世从改善自身生产做起，走上工业4.0之路，成为领先的实践者。把经验证后的成熟产品和解决方案积极应用于外部市场。外部市场的反馈和需求又用来引导产品和解决方案的迭代及快速更新。这样更好地满足外部市场的需求，成为工业4.0解决方案的卓越提供者。

• 减少人工手动收集数据

• 持续、实时地监控机器状态

• 提高数据准确性

• 设备综合效率OEE提高2%

• 快速识别故障，故障定位时间减少50%

• 预先判断故障，预防性维护

• 刀具库存减少10%

• 每年节省160万人民币

哇~效果如此显著！如何做到这些呢？众多吃瓜群众已经迫不及待的想要知道了。小编先卖个关子，请看我们下期内容为您交一份满意的答卷！

改编自博世软件创新